在原料藥、農藥、炸藥、染料及其它精細化工生產過程的后處理工序中，常有反應、結晶、過濾、多次洗滌過濾、干燥等單元操作，這些單元操作通常由反應釜、結晶罐、壓濾機或離心過濾機、洗滌槽以及干燥機等單元設備單獨運作，多種單元設備連成一個長流程的大裝置，設備間通過管道或其他方式輸送物料每個單元操作對應相應的單元設備，設備分散性大，設備連接處的泄漏造成物料和環境污染。
過濾洗滌干燥一體機將精細化工生產后處理工序中多個單元操作集中在一個設備內完成，該設備可在密閉環境下依次完成過濾、洗滌、干燥、固體卸料全過程，避免了轉換工序時產品的輸送損失和污染，全密閉全自動設計，設備操作方便，非常適用于精細化工、醫藥及其中間體、易燃易爆及劇毒特殊化學品的生產。
現在市場上用于精細化工行業精制提純的多功能過濾洗滌干燥機型式繁多，但現有品種大多存在如下缺陷：
(1) 不快速均勻的攪拌，常規攪拌器無法保證物料在洗滌、過濾、干燥等工序中得到充分混合；
(2) 洗滌效果差，常規攪拌器無法將晶體濾餅粉碎松開，使其與清洗液混合呈現糊狀或淤泥狀態，通過攪拌對晶體進行攪拌清洗；
(3) 過濾不徹底，濾餅料層厚，過濾面積小，對于高要求、高效率的產品生產時需要多次使用過濾，浪費時間和資源；
(4) 操作不方便，過濾器在使用后難以清洗；
(5) 干燥速率慢，過濾洗滌干燥一體機設有過濾裝置，雖有外夾套加熱，但傳熱效果相對較低。
(6) 無法實現物料的密閉自動周轉
傳統的罐式三合一和立式干燥機等平底過濾設備的主要局限性是在zui后卸物料時，操作動作復雜，而且很難將物料完全排干凈，每一次卸料過程不但時間很長，而且造成大量的物料殘留，影響收率，也容易造成有機溶劑的泄露現象。重要的是：以上傳統設備卸料完畢后形成的散裝物料的轉運大多采用人工料桶搬運至下一分裝工序，物料需跨越多個生產工段，在轉運過程中容易引起物料的二次污染和安全事故，從而不符合精細化工對全程密閉生產的要求。
(7) 主軸加熱旋轉接頭容易出現密封泄漏問題
常規旋轉接頭采用的是球面密封結構，通過球面(凹凸球)相互擠壓接觸面來實現密封，容易造成旋轉軸密封面刮傷、溫度驟升驟降使彈簧疲軟或密封部件熱變形、支撐環或導向環卡死、主密封件密封滲漏、進出口軟管連接處易使殼體的軸向位移受限，導致殼體累積公差造成偏擺引起泄漏等現象。
無錫雙瑞以新型工藝技術和豐富生產實踐經驗為基礎，不段改進創新，終于研制成功了集過濾、洗滌、干燥于一體的錐形過濾洗滌干燥三合一，并成功申請專 利(專 利號：ZL 201721560677.6 、ZL 202023247813.0 、ZL 202220572661.1)，提高現有三合一多功能設備過濾、洗滌、干燥的效果，解決了現有技術生產效率低的問題。
錐形過濾洗滌干燥三合一 技術特點
(1) 生產系統流程全密閉
由于全密閉物料傳送系統的創新應用可以完全實現從結晶開始到分裝結束的全封閉生產流程。錐形過濾洗滌干燥三合一是全封閉運行的系統，生產流程更加符合GMP要求規范。
(2) 安全環保
由于錐形三合一全封閉運行，能完全避免生產過程中溶劑對操作環境空氣的污染，同時能減少因與毒性物質接觸而導致操作人員中毒事故的發生。在環保和勞動保護呼聲日益高漲的今天，這一優點更顯得重要。
(3) 高速洗滌，由于此設備在洗滌操作時可以對濾餅進行重新攪拌混懸，使濾餅可以得到非常徹底的洗滌。
(4) 在加壓或真空狀態下操作，實現固液分離。過濾時濾餅分布均勻，固液分離效果好。
(5) 物料在容器內受熱是緊貼容器內壁由內加熱螺帶自下而上旋轉至容器上部，然后沿主軸呈渦流向下。物料在整個干燥過程中始終在分散運動，保證了均衡受熱。
(6) 潔凈生產。錐形過濾洗滌干燥三合一可密閉運行，并且裝配有粉塵捕集器，完全收集干燥后產生的粉塵，能滿足高潔凈度的生產操作要求。
(7) 產品收率高，溶媒回收完全。因為整個生產系統是全密閉系統的操作，因此物料和溶媒可以100%的完全回收，避免因物料遺漏、遺留和溶劑揮發而引起的浪費，具有很大的經濟效益，特別是處理物料和使用溶劑價值較高時更是如此。
(8) 自動化程度高，且容易掌握。各流程分階段進行，安全措施齊全，操作人員經過簡單培訓，即可以完成操作，而且大大減輕了工作強度。
(9) 針對腐蝕性強的材料，設備內部可以襯耐腐蝕材料，攪拌軸、機械密封和出料球閥部件由耐腐蝕性極好的特種合金制作。
(10) 過濾前可在機體內進行攪拌，混合、打漿處理，過濾后可在機體內進行清洗，再生處理，干燥等多種工藝操作。具有簡化工藝流程，提高生產效率，防止物料污染，物料更換方便，機電一體化等特點。同時使整個生產過程的廠房面積大幅度減少，降低客戶的基礎投資費用。
